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Un nouveau Fendt sort de chaîne toutes les huit minutes.

 

Aimez vous les puzzles ?
La mécanique d'assemblage sur la chaine de montage de Marktoberdorf en est un ! 

 


Et les gens de Fendt sont passés maître en la matière. Leur puzzle est un tracteur pesant plusieurs tonnes et composé d’environ 7000 pièces différentes. Ils réussissent à en assembler  60 dans une journée de huit heures, ce qui signifie que toutes les huit minutes, un tracteur sort de la chaîne de montage. En 2006, ils l'ont accompli plus de 12000 fois, et presque chacun de ces "puzzles" était particulier, construit selon les vœux du client. Il est clair que les gens de Marktoberdorf sont des professionnels absolus;


La chaîne de montage tire toute la quintessence de presque huit décennies d'expérience dans la fabrication de tracteurs. Longue de 600 mètres, jalonnée de 326 stations de travail elle avance au rythme de 1,5 mètre par minute. Tout commence par le pré assemblage, c'est là, où le cœur du tracteur est créé, comprenant alors le moteur, la transmission le pont arrière et l'essieu avant. L'assemblage personnalisé proprement dit commence par l'installation des éléments hydrauliques et des asservissements pneumatiques.


A ce moment précis, le tracteur est contrôlé pour la première fois. S'il passe cette épreuve avec succès, il est nettoyé, couvert d'une couche d'apprêt puis reçoit sa livrée grise qui couvre les éléments de châssis. La peinture est pulvérisée manuellement par procédé électrostatique  à une pression pouvant s'élever à 160 bars. L'ensemble passe ensuite dans un four ou la peinture est durcie pendant environ 80 minutes à une  température oscillant entre 70 et 80°.Les cabines, capots et éléments de carrosserie fabriqués dans l'usine Fendt de Baumenheim au même rythme d'un élément toutes les huit minutes, sont également livrés suivant ce principe. Ce cycle brise tous les records en matière de production de tracteur. Malgré cela il est prévu en 2008 au plus tard, de réduire cette cadence à 7 minutes, ces améliorations ne sont possibles qu'avec du personnel motivé et dévoué, qualité que possèdent l'ensemble des gens qui travaillent pour Fendt.


Les composants électriques et électroniques ainsi que leurs faisceaux peuvent être installés.  La dernière étape concerne la mise en place de la cabine, de la carrosserie et des roues, tous ces éléments ont été préparés sur des chaînes séparées et peints de leur coté.
Sorti du banc, le tracteur subit une inspection finale visuelle rigoureuse et part pour un essai sur la piste de l'usine.


Seize heures après le début du pré assemblage le puzzle est terminé, il reste à le passer aux sévères contrôles de fin de montage sur le dynamomètre qui enregistre tous les paramètres de chaque tracteur, constituant ainsi une véritable banque de données de toute la production. Chaque tracteur est enregistré avec ses caractéristiques et ses propres relevés, pression, tensions, régimes de rotation, couples  etc…. C'est ainsi que les gens de Marktoberdorf peuvent être certains que le tracteur satisfait aux plus hautes exigences de qualité dont ils ont fait leur principal critère de fabrication. Un nouveau cœur Fendt se met à battre donc toutes les huit minutes qui est la cadence de travail de la chaine de montage. Toutes les huit minutes, un tracteur quitte la ligne et c'est cette période qui dicte le cycle de travail de toutes les stations. En huit minutes chaque poste de travail doit avoir accompli sa mission. Ceci exige une parfaite coordination de la chaîne et de la logistique qui l'approvisionne pour que la méthode dite "Juste à temps" fonctionne, c'est le nom de la formule magique qui signifie que les fournisseurs doivent approvisionner la chaine au moment approprié du montage pour éliminer les stock couteux, les pièces étant payées au moment de leur utilisation.En lieu est place de processus hiérarchiques stricts, Fendt compte sur le principe du travail d'équipe. Chaque membre est personnellement responsable de son domaine d'activité et contribue par ses suggestions pendant les réunions de travail à améliorer la productivité de l'usine. C'est par exemple grâce à cette démarche qu'ont pu être réduits par le passé les temps  production des transmissions.

 

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